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铝合金冲压件是指用采用铝合金材质制成的冲压五金件，铝合金的材质和规格型号有很多种，不同的铝合金材质制成的五金冲压件，性能和用途都不一样。在冲压加工厂，铝合金冲压件因为材料相对金属铁而言较软，价格比较昂贵，且容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝﹑阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤﹑刮伤，所以在模具制造方面确定要特别注意以下几点：
1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲。
2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2MM较为合适，锥度以0.8-1°为合适。
3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤﹑压痕，铝原材需贴PE膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳。
4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平﹑推平工序180°，产品不可全部压合，全部压合会产生吐酸现象，需留0.2—0.3MM的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上需要做限位块并标定模高于模具上。
5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，打浅一点。
金属五金冲压件工艺开发流程及加工对板材厚度的具体要求有哪些【一】、金属五金冲压件工艺开发流程
1、汽车白车身数模发布，制造工艺确定
汽车车身设计部要向冲压项目部发布产品数模，冲压项目部对产品数模进行分析，在此基础上进行冲压工艺开发招标报价及具体工艺的研究。
中标的开发企业获得车身工艺数模，进行细致的科学分析。对于新的模具零件来说，开发企业应当借助Autoform等成型分析软件展开分析，利用成型分析软件能够对零件成型全过程进行仿真模拟，实现金属五金冲压件工艺设计优化，提升材料利用率以及规避加工风险，对于降低设计与制造成本也有着重要意义。开发企业可借助成型分析结果，合理选择模具制造工艺，并针对成型的模具进行合理开发调试，这对于保证新模具零件实效性有着重要作用。
2、DL图与结构图的设计、会签
在成型分析之后，进行DL图(模具工艺构件图)的设计。
DL图中包含冲压的工序、冲压送料方向、冲压零件尺寸等，同时能够将工艺制造相关工序呈现出来。DL图设计完成之后，先需要开发企业内部进行自检审核及修改，审核整改无误后，方可提交至主机厂开发部进行图纸会签。
开发企业以DL图为基础，进行金属五金冲压件结构图的设计，并在内部审核处理，完成整改后同样将结构图交到主机厂开发部进行会签。
3、铸造数据发布，进行泡沫实型的评审和整改
模具结构图纸会签完成之后，开发企业以产品项目组发布的铸造数模为依托，进行泡沫实型的设计制作。具体来说，就是泡沫在高温条件下，聚苯乙烯进行发泡反应，从而形成制造材料，在考虑泡沫收缩性前提下，以模具结构图为参照，制造泡沫实型。实型制作完成后，需进行现场评审，针对问题要及时整改，然后保证泡沫实型通过评审，防止问题至铸件上。
4、模具铸造
在泡沫实型评审通过之后，开始进入模具铸造阶段，整个铸造周期在18d左右。铸造完成之后，开发企业需对模具铸件成品进行检查，查看否存在铸造缺陷，然后五金冲压件的质量和性能。
5、产品NC数模发布及模具NC加工
模具开发企业以项目组发布的产品NC数据为基础，使用数控机床对模具铸件进行NC加工(模具铸件铸造完成后较好静置lOd左右之后进行加工，保证铸件内部应力释放，提高加工精度)，数控加工过程中也需对铸件进行检查，看内部是否存在较大缺陷，在加工结束之后，对模具进行热处理工艺，保证模具的硬度符合要求，达到然后理想效果。
6、模具调试与取样
模具NC加工完成之后进入调试阶段，钳工检查上下模具及导向等方面，五金冲压件质量符合要求，以调试结果为依据，评价模具质量及性能，然后获得质量可靠的、的金属五金冲压件样本。
7、模具预验收
开发企业在完成模具加工工作且调试合格之后，进行内部自检，自检完成后，向主机厂提交自检报告并提出金属五金冲压件预验收申请，主机厂以开发企业所提供的自检报告等相关材料资料为依据，组织人员进行金属五金冲压件的预验收工作，对模具质量严格检查，对其标准性进行评价，保证预验收的严格性。
8、金属五金冲压件f产调试及然后验收
模具在移动的过程中，受到各方面因素的影响，可能会产生一定的误差，因此，金属五金冲压件预验收合格并不意味着能够直接进入量产，而是需要转入主机厂进行量产前调试。具体来说，金属五金冲压件运送至主机厂后，需匹配主机厂冲压设备开展模具调试，控制其误差。需要注意的是，不同类型的模具，调试周期往往存在一定的差异性，具体调试内容主要包括可靠性、度及协调性三项，在调试合格之后，即可完成然后验收，并进入到量产阶段，而这也标志着整个金属五金冲压件工艺开发流程的完结。
然后验收过程中，需要以制检测报告、然后验收清单及评审记录等为依据，保证验收工作的严格可靠。
【二】、加工不锈钢冲压件对板材厚度的具体要求有哪些
加工不锈钢冲压件对板料厚度严格要求，这是因为材料的厚度决定着模具的间隙。板料厚度差异大，用同一冲模、同一间隙进行生产，会影响产品的质量及精度，严重的将造成模具损坏，甚至在生产大型不锈钢冲压件时发生设备事故。板料厚度超差在下述工序中的影响是:
1)在冲裁工序中，板料厚度正偏差过大，或负偏差过大，都能造成毛刺。负偏差过大的板料增加回弹，影响尺寸精度。正偏差过大的板料增加冲裁力及冲裁功，可能损伤冲压设备。料厚的不均匀还会使不锈钢冲压件出现单边毛刺。
2)在弯曲工序中，负偏差较大的材料回弹大，造成汽车冲压件形状及尺寸不准确，并易造成挠曲及扭弯现象。料厚正偏差过大，造成弯曲面挤压，影响不锈钢冲压件表面质量并增加弯曲力及弯曲功有可能对设备造成损坏。厚度不均匀，也会造成不锈钢冲压件形状及尺寸不准。
3)在拉深工序中，料厚负偏差过大，会由于回弹造成外形不平整，还会造成不锈钢冲压件高度不足及不锈钢冲压件出现口大底小现象，同时还会使压料力减小。加上凸、凹模间隙相对增大而造成拉深过程中材料起皱，增加了金属材料流动困难，从而增大了拉深力，导致在凹模圆角处出现不锈钢冲压件开裂。料厚正偏差过大，使材料与压边圈和模具之间摩擦力增大，以及凸、凹模间隙相对减小，增大了拉深力，造成材料变薄及在凸模圆角处出现破裂现象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成设备过载。料厚不均匀，将造成不锈钢冲压件壁厚不均及口部边缘高低不平。严重的料厚不均，将造成不锈钢冲压件破裂，对于大型不锈钢冲压件还会损坏模具及设备。
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