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工业4。0的演进过程德国的“工业4。0”是以“智能制造”为发展目标，建设“数字化工厂”，通过信息技术、广泛互联、信息交互、流程再造等一系列手段，满足消费者差异化、定制化的需求，提高生产的活性，以及向管理者提供更佳的决策支持。美国的“第三次工业革命”提出得比较早，更多强调的还是信息化和自动化对制造业的冲击和影响。当然美国的制造业企业也对制造业的智能化趋势进行了布局和研究，比如通用电气公司提出的工业互联（IndustrialInternet）概念，其方向侧重于将机器分析、行业洞察、自动化和商业预测连接起来。
数字化转型中面临的挑战中国企业往往更注重单体设备的自动化率，忽略了生产体系是一个有机的整体，而且在企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）和产品生命周期管理（PLM）等不同系统间的打通和整合方面也有待改进，能做到不同工厂间互联的更是凤毛麟角。因此，企业需要根据自身的数字化工厂战略制定技术路线图，分阶段行各种技术转型举措，从而将实施的风险降至，避免对业务和运营造成冲击。中之杰一云通云制造平台帮助企业实现互联互通，实现企业各环节的业务和数据协同。
传统工厂升级数字化工厂可定制的自动化集成根据不同的行业，产线模式，linkwin可以提供个性化的改造方式。多种信息化系统的联通实现多平台业务协同整合，实时获取生产现场在制品、物料、设备状态和质量信息，建立集成的、完整的生产过程信息数据库建立与上层ERP系统、下层生产控制系统的桥梁，打破企业管理信息孤岛格局。
技术主轴的现代化数字化工厂的一些技术主轴包括相对过时的软件（主要是过去的企业资源计划和制造执行系统，甚至是EXCEL制表软件）。使用这些软件的初衷是为了进行基础的计划并解决操作效率低下的问题。通过传感器和云技术将这些零散的数据以及分析网络整合进一个共同的基础设施，就可能实现零件、机器、生产经理、运输车和流水线工人之间以及整个生态系统内的实时交流，这样一来就大大缩短了从原材料转变为成品的时间和距离，有助于完成机器设备的及时维护。